Fábrica de harina vieja

“Monitor”. Generalmente es una de las primeras máquinas de la sección de limpia, consta de una caja que actúa como zaranda, va equipada con unas planchas perforadas con las aberturas previstas, que separan por cribado, los cuerpos más y menos voluminosos que acompañan al grano de trigo, es accionada por un mecanismo excéntrico que le imprime un corto, rápido y continuo movimiento de va-y-ven. Tiene conectado un sistema de aspiración que absorbe impurezas y polvo. La acciona el motor que se ve delante.

“Báscula”: es de serie con capacidad de unos 200 Kgs.

“Balanza”: es especial para el pesado de sacos de harina de 100 Kgs. (faltan las pesas, 4 de 20 Kgs. y 2 de 10 que acostumbran a ser bloques de hierro fundido).

“Columna Secadora”. A esta máquina le entra el trigo mojado de la rosca lavadora y en el interior tiene un cilindro vertical con unos batidores inclinados que durante la marcha, proyectan al trigo hacia la parte superior donde se halla la salida, durante el ascenso, por la fuerza centrífuga el grano es lanzado hacia las chapas perforadas donde queda escurrido de agua y casi seco.

“Ciclón”. Es sencillamente un recolector al que van a parar las impurezas livianas y el polvo que se ha producido durante la manipulación del trigo por el interior de la maquinaria de la sección de limpia y se han llevado los aspiradores, bien los de las máquinas o la aspiración central de la sección. Estos polvos e impurezas son conducidos hasta la entrada superior del artefacto y descienden en espiral por la parte cónica, hasta la salida inferior para ser conducidos a un empaque, el polvo casi impalpable y el aire, sale al exterior por la chimenea colocada en el tejado.

Es la cubeta de agua regulable, donde entra el trigo, se sumerge y es conducido a través de la rosca inclinada a la columna secadora antes mostrada.



“Batería de Triarbejones” (Son dos vistas de la misma máquina), consta de dos cilindros superpuestos; el superior, desde la entrada hasta su salida el trigo permanece en contacto con la superficie cilíndrica alveolada que separa las semillas redondas por alojarse estas en las concavidades de aquella; el inferior, basado en el mismo principio pero a la inversa, con huecos al tamaño del trigo, son separadas las semillas largas.


Despuntadora”. Es una maquina consistente en un tambor cilíndrico con un enrejado de tejido de acero en la que entra por un extremo el cereal y sale por el opuesto, dentro dispone de unas crucetas con unos batidores que proyectan el trigo hacia la periferia que en cierta manera pulen el grano y ya se desprenden algunos gérmenes.
(Nota). Cuando el trigo ha terminado el proceso de acondicionamiento, antes de entrar en molienda, es manipulado por otra máquina similar llamada “Satinadora”, pero el interior del cilindro esta recubierto de un manto de esmeril.

“Sasor” Esta máquina corresponde a la sección de cernido, tiene la función de clasificar por tamaño las sémolas que se producen al manipular el trigo en las pasadas de trituración de los molinos de cilindros. Agrupadas debidamente, son conducidas a las pasadas de de los molinos de compresión para al ser reducidas y previo tamizado en los “Plansichters”, convertidas en harina y al empaque. El funcionamiento mecánico de vaivén adaptado, es similar al del Monitor, descrito el la Ref. 1ª.
“Recolector de mangas múltiples” Este accesorio hace un trabajo (similar al del Ciclón en limpia), pero con productos procedentes de molturación. Todo producto liviano incluidas las conexiones en los Sasores y los obtenidos en la red de aspiración del circuito de aspiración, son conducidos al Recolector donde es filtrado el aire a través de la enorme superficie que representan las mangas que son de tela, Hay un bastidor con un enrejado que durante la marcha, sube y baja lentamente, oprimiendo las mangas y facilitando la caída del polvo de harina a la caja base, desde donde a través de un mecanismo intermitente, se incorpora el producto, al sistema de fabricación.

“Plansichter”. Es un cernedor de libre oscilación que trabaja en sentido plano y circular con el mando de accionamiento central, consta de dos cajas, una a cada lado, compuestas de una serie de tamices y bandejas que es donde por cernido y grosor se clasifican los diferentes géneros que han sido manipulados en los molinos de cilindros de trituración de compresión y los procedentes de máquinas auxiliares. Cada caja acostumbra a tener varias entradas de producto llamadas calles y después del recorrido por el interior de las mismas es distribuida la mercancía a las siguientes pasadas o elementos previstos, hasta su conversión en harina o subproductos.

(Debo los nombres de las máquinas y las explicaciones a Manuel Sanz Brunet) Si queréis conocer la sorprendente historia de cómo los he obtenido, picad aquí.

Estas máquinas, instaladas en el año 1.942, están en el interior de una fábrica de harina abandonada de la comarca, en la que me introduje subrepticiamente (aunque una de las puertas laterales estaba abierta). Hasta aproximadamente los años 80 del siglo pasado, las fábricas de harina eran abundantes en nuestro pueblo y en nuestra comarca. Muchos agricultores cultivaban trigo a pequeña escala para tener pan con que alimentarse o para venderlo, y otros cereales, como avena o cebada, para alimentar al ganado. Recuerdo cuando era bastante pequeño, a principios de los años 70, que mi padre cultivaba una porción de huerta de trigo y que vendía la harina a un panadero, que le daba vales para pan y que venía repartiendo en un motocarro. Antiguamente, estaba muy extendido el cultivo de cereales en los olivares. Los olivos estaban entonces bastante más dispersos que ahora.

La imposibilidad de competir con las zonas de campiña con grandes extensiones y elevado grado de mecanización hizo desaparecer poco a poco las fábricas de harina, aunque aún subsiste alguna muy pequeña destinada a producir pienso para animales.

En el año 2.000 trabajé, bajo la dirección de la veterinaria Nina Mangas Roldán, en la elaboración de protocolos de control sanitario de alimentos para varias empresas agroalimentarias de la comarca. Entre ellas estaba la Harinera “Antonio Cano e Hijos”, de Luque, prácticamente la única que quedaba por la zona. Tuvimos que enterarnos, gracias a la consulta de libros y a las explicaciones del Jefe de Planta, Agustín Jiménez López, del proceso básico de elaboración de la harina, tal como se realiza en la actualidad. Este proceso es más o menos el siguiente:

En el pasado se compraban granos de la zona, pero la escasez de trigos blandos en nuestra región ha hecho que hoy día la mayor parte del trigo que se moltura en la comarca sea de importación (procedente de Canadá, Estados Unidos, Francia o Alemania).

El trigo puede contener impurezas de muy diverso tipo (semillas de malas hierbas y otros restos vegetales, diversas materias animales, barro, polvo, chinos, etc.). Estas impurezas pueden contaminar la harina con sustancias tóxicas, colorearla o estropear las máquinas y aumentar el peligro de incendio en la planta (piedras y chinos y piezas metálicas). Los restos de animales pueden actuar como vectores de enfermedades para el hombre. La orina de rata puede esparcir las espiroquetas causantes de la enfermedad de Weil, que afecta especialmente a los trabajadores de las fábricas de harina y silos.

Existen numerosas bacterias y hongos que pueden atacar el grano de trigo, especialmente si contiene excesiva humedad. Muchos de estos organismos elaboran sustancias tóxicas que pueden suponer un serio peligro para la salud humana (micotoxinas y bacteriotoxinas).

La limpieza del trigo se realiza de la siguiente forma:

Las impurezas que se adhieren al grano (barro, polvo, pelos) se eliminan con un lavado o mediante una limpieza en seco que libera las impurezas, junto con una aspiración que las levanta en una corriente de aire.

Las impurezas formadas por partículas discretas que no se adhieren a los granos, se separan del trigo por medio de maquinas cuyo funcionamiento está basado en las diferentes características de trigo e impurezas: tamaño (longitud o anchura), forma, velocidad en las corrientes de aire, densidad, rugosidad de superficie, etc.

El equipo de limpieza del trigo está formado por las siguientes máquinas (las cuales son todas cerradas y metálicas):

 Despuntadora: máquina que elimina la punta negra de la semilla, la tierra y las envolturas. Esta máquina dispone de un cilindro, de metal perforado o esmeril, contra el que es impulsado el trigo por medio de unos bastidores que giran rápidamente. La suciedad superficial, pelos y tiras de la epidermis de la semilla son eliminados por abrasión y son aventados por corrientes de aire. En esta máquina también hay un imán que elimina los fragmentos de metales magnéticos, como el hierro.

 Monitor: es una máquina que contiene una serie de cribas que retienen las impurezas de mayor tamaño que un grano de trigo (piedras, chinos, piezas metálicas grandes, pajas, etc.). Estas cribas se montan en un bastidor el cual se mueve horizontal o casi horizontalmente con sentido giratorio o de vaivén. Con este movimiento, los granos de trigo tienden a alinearse en direcciones fijas y se facilita la separación y que las cribas no se obstruyan.

 Deschinadora: esta máquina elimina las impurezas más pequeñas que un grano de trigo. Posee unos discos y cilindros con hendiduras, en las que no caben los granos de trigo, pero sí las impurezas más pequeñas, que quedan retenidas ahí.


Después, al trigo se le aplica un proceso de acondicionamiento, cuya finalidad es mejorar el estado físico del grano para su molturación y la calidad de la harina fabricada. Los procesos de acondicionamiento implican el ajuste del contenido medio de humedad del grano y de la distribución de humedad dentro de él. A medida que aumenta la humedad en el producto molido, la separación de partículas en el cernido se hace más difícil.

Hay por tanto una humedad óptima para que el grano dé los mejores resultados al ser molido: suficientemente alta para que el endospermo se suavice y el salvado quede adecuadamente correoso, pero no tan alta como para que estorbe la limpieza satisfactoria del salvado y el tamizado del producto. La humedad óptima varía para los diferentes tipos de trigo, siendo más alta para los trigos duros que para los blandos (del orden del 16'5-17'5 % para los trigos duros y del orden del 15-15,5 % para los trigos blandos). El acondicionamiento ideal es aquel en que los diferentes trigos que forman una mezcla se acondicionan por separado, ya que cada uno de ellos tiene un contenido óptimo de humedad.

En esta empresa el acondicionamiento del trigo se efectúa de la siguiente forma:

El trigo se humedece por medio de un humedecedor intensivo o rosca de rociado, que gira a 3.000 rev/min. y añade agua en la cantidad especificada por el Jefe de Planta, tras tener los datos de la humedad del trigo (determinada por el análisis). La cantidad de agua se regula por medio de un caudalímetro. De aquí el trigo pasa a un silo de anterreposo, donde permanece una hora y existe una satinadora que elimina la envuelta transparente del grano, polvo y parte del germen. Luego pasa por una cámara de aspiración, donde un aspirador elimina la hoja. De aquí ingresa en los depósitos de reposo, donde el trigo permanece el tiempo necesario para que adquiera la humedad requerida (este tiempo varía desde las 8-12 horas de los trigos blandos (como el francés) a las 24 horas como mínimo de los trigos duros, como el "Don Pedro"). La cantidad de agua que se adiciona es función también de la variedad de trigo que usamos.


Molienda o molturación es "la operación mediante la cual los granos son triturados y reducidos a partículas de diversos tamaños, separables entre sí por medios mecánicos". La harina de trigo es el producto de triturar el grano y separarlo del germen y el salvado.

Los objetivos a la hora de obtener harina blanca son:

1.- Separar lo más completamente posible el endospermo (el principal constituyente de la harina), del salvado y del germen (estos últimos son usados sobre todo en alimentación animal).

2.- Reducir la mayor cantidad de endospermo a finura de harina (tamaño de las partículas adecuado para formar parte de la harina), para conseguir la máxima extracción de ésta.

Se conoce como grado de extracción, el número de partes en peso de harina por cada 100 partes de trigo molido. El grano de trigo contiene un 82% de endospermo feculento blanco y en teoría es posible obtener una harina blanca de un 82% de extracción, sin contaminaciones de germen y salvado. Pero en la práctica las limitaciones mecánicas hacen que el grado máximo de extracción para la harina blanca sea del 75-76%. Una harina integral, con un 100% de extracción, es la harina blanca a la que se le han añadido el germen y el salvado.

En la molturación hay dos procesos básicos:

a.- TRITURACIÓN: fragmentación del grano o de sus partes con disociación de los componentes anatómicos.

b.- CERNIDO: clasificación de mezclas de partículas de tamaños diferentes según estos.

El procedimiento de fabricación que usa HARINERA ANTONIO CANO E HIJOS S. A. es un proceso de reducción gradual, en el que el grano y sus partes son degradados en una sucesión de etapas de trituración relativamente suaves, valiéndose en todas de rodillos. Cada etapa de trituración rinde un producto compuesto por una mezcla de partículas gruesas, medianas y finas, además de una parte de harina. Las partículas de diferentes tamaños se seleccionan cribándolas y a cada etapa de trituración sigue otra de cribado. Las partículas gruesas de alguna de las etapas precedentes son productoras potenciales de harina y se conducen a una nueva etapa de trituración; las que ya no pueden rendir más harina útil y son eliminadas del sistema de harina (contribuyen a la formación de los subproductos como el salvado). La harina también se saca del sistema en cada etapa como parte del producto acabado.

La trituración se agrupa en cuatro etapas, en las que se usan rodillos, seguida cada una de una etapa de cribado. Cada molino está dotado de un par de rodillos, entre los que pasan las partículas a moler. Están alineados paralelamente a lo largo de su longitud, giran en sentidos opuestos y con velocidades distintas. La distancia entre los rodillos se puede graduar para ajustarse al tamaño de las partículas. Los rodillos tienen estrías en su superficie o están corrugados. En el primer molino, las estrías abren el grano por cizallamiento, frecuentemente a lo largo del surco y desenrollan las capas de salvado, a las que quedan adheridos trozos de endospermo.

Una pequeña cantidad de endospermo se desprende de las capas de salvado, principalmente en trozos de hasta 1 mm3: la semolina. Las semolinas resultantes de cada etapa se muelen de nuevo y el salvado y la harina de cada etapa se sacan del sistema.

Cribado: el tejido para cribar se confecciona con alambre (para las trituraciones y partículas más gruesas) y nylon (para las sémolas y harina terminal). El proceso de criba se realiza en los planchisters, que son máquinas formadas por una serie de tamices horizontales, dispuestos el uno sobre el otro y el conjunto gira en un plano horizontal. La mezcla a tratar se introduce por el tamiz superior y pasa de criba en criba por gravedad. Un planchíster puede contener cribas de 4 ó 5 tamaños de luz diferentes y rinde por tanto 5 ó 6 fracciones con tamaños de partículas diferentes.


El almacenamiento de la harina y sémola a granel comprende desde la rosca colectora de harinas hasta el silo de almacenamiento.

La harina y sémola almacenada está expuesta a los mismos peligros que el grano: infección por hongos y bacterias y ataques de los insectos. También por oxidación de las grasas que contiene se produce un enranciamiento y deterioro de la calidad. En su conservación influyen la temperatura y la humedad del ambiente.

El tiempo de almacenamiento es de un día o dos como mucho. La temperatura y humedad de almacenamiento son las ambientales. Antes de la báscula, existe una máquina de seguridad, con una criba y un aspirador de aire, para evitar que la harina se pegue a las paredes (lo cual sería un foco de contaminación) y para eliminar el polvo que pueda haberse incorporado a la harina.

La harina se envasa en sacos de papel de dos capas por medio de una máquina.

Los principales riesgos laborales en una harinera proceden de las partículas en suspensión procedentes del trasiego del trigo y la molturación de la harina. Estas partículas son fácilmente combustibles y pueden llegar a una concentración tal en el aire del recinto que originen una deflagración de tipo explosivo o una gran llamarada al contacto con una fuente de fuego o una chispa. La superficie del material combustible (hidratos de carbono, grasas y proteínas) expuesta al oxígeno es tan grande, debido a lo finamente dividido que está, que la combustión alcanza una velocidad enorme. Recuerdo que una fábrica harinera ardió en mi barrio a últimos de los años 70 y los vecinos tuvimos que colaborar para apagar el incendio con cubetas. Los bomberos tuvieron que venir de otro pueblo y tardaron por lo menos una hora en llegar. Otro riesgo para la salud es la inhalación de partículas de este tamaño, que pueden causar daño en los pulmones. Los operarios deben usar siempre mascarilla.